ABS 50N (پتروشیمی قائدبصیر)

ABS مخفف Acrylonitrile Butadiene Styrene است. ABS یک ترموپلاستیک مهندسی و آمورف، مقاوم در برابر ضربه است. ABS از سه مونومر آکریلونیتریل، بوتادین و استایرن تشکیل شده است که هر کدام از این مونومر ها ویژگی های خاصی از این ترپلیمر را فرآهم میکند.

آکریلونیتریل: یک مونومر مصنوعی است که از پروپیلن و آمونیاک تولید می شود. این جز به مقاومت شیمیایی ABS و پایداری گرمایی آن کمک می کند
بوتادین:یک مونومر ببا خواص لاستیکی است. این جزء سختی و استحکام ضربه را به پلیمر ABS ارائه می دهد.
استایرن: توسط کم آبی بدن از اتیل بنزن تولید می شود. این استحکام و قابلیت پردازش را به پلاستیک ABS فراهم می کند

نسبت ها می توانند از 15 تا 35 درصد آکریلونیتریل ، 5 تا 30 درصد بوتادین و 40 تا 60 درصد استایرن متفاوت باشند. که نتیجه آن زنجیره ای طولانی از پلی استایرن متقاطع پلی بوتادین با زنجیره های کوتاه تر پلی (استایرن- آکریلونیتریل) است. گروه های نیتریل از زنجیره های همسایه ، قطبی هستند و یکدیگر را به خود جذب کرده و زنجیرها را به هم متصل می کنند و باعث می شوند ABS از پلی استایرن خالص قوی تر باشد. استایرن به پلاستیک یک سطح براق و غیرقابل نفوذ می دهد. پلی بوتادین حتی در دماهای پایین نیز چقرمگی ایجاد می کند. برای اکثر کاربردها ، ABS می تواند بین 20 تا 80 درجه سانتیگراد (4 − 176 درجه فارنهایت) استفاده شود زیرا خصوصیات مکانیکی آن با درجه حرارت متفاوت است. این خصوصیات با پخش لاستیک ایجاد می شوند ، جایی که ذرات ریز الاستومر در سراسر ماتریس سفت و سخت توزیع می شوند.

ABS توسط پلیمریزاسیون امولسیونی به صورت پیوسته تولید می شود. فرمول شیمیایی اجرای ABS را در شکل زیر مشاهده می‌کنید:

ABS یک رزین با استحکام و با مقاوت بالاست، از نظر شیمیایی مقاوم است اما به راحتی توسط حلال های قطبی مورد حمله قرار می گیرد. این ماده دارای خواص ضربه مناسب و دمای کاربردی گسترده است.
آکریلونیتریل بوتادین استایرن دارای یک بازه فرآیندی گسترده است و می توان در اکثر ماشین آلات های استاندارد شکلدهی آن را شکلدهی کرد. ABS می تواند به صورت قالب گیری تزریقی(injection molding)، قالب گیر بادی(blow molding) یا اکستروژن(extrusion)شکلدهی شود.
تولیدکنندگان اصلیABS عبارتند از: SABIC ، RTP Company ،LG Chem ،Ineos

شرکت های پتروشیمی داخلی نیز از قبیل پتروشیمی تبریز، پتروشیمی قائدبصیر تولیدکننده ABS هستند. گرید 50N پتروشیمی یک محصول پرکاربرد در صنعت ایران و کاربردهای عمومی است.

مرجع:https://omnexus.specialchem.com/selection-guide/acrylonitrile-butadiene-styrene-abs-plastic

جهت سفارش محصول با این شماره تماس حاصل فرمایید. 02142407442

توضیحات

ویژگی ها ABS:

مهمترین خصوصیت مکانیکی ABS مقاومت در برابر ضربه و چقرمگی است. این ماده خواصی بین پلیمرهای عادی و پلاستیک های مهندسی دارد. خواص این ماده را میتوانیم به صورت زیر بیان کنیم:

استحکام بالا
مقاومت در برابر ضربه، حتی در دماهای پایین
خواص عایق بندی مناسب
قابلیت جوش پذیری و اتصال
سایشی خوب و مقاومت در برابر کرنش
ثبات ابعادی بالا (مکانیکی قوی و پایدار با گذشت زمان)
روشنایی سطح بالا و جنبه عالی سطح
مقاومت بسیار خوب در برابر اسیدهای رقیق و قلیاها
مقاومت متوسط در برابر هیدروکربنهای آلیفاتیک
مقاومت ضعیف در برابر هیدروکربن های معطر ، هیدروکربن های هالوژنه و الکل

مقاومت در برابر ضربه را می توان با افزایش نسبت های پلی بوتادین در مقابل استایرن و همچنین آکریلونیتریل تقویت کرد. اگرچه این عمل باعث تغییر در سایر خواص می شود. بنابراین ، با تغییر نسبت اجزای آن، ABS در انواع مختلف قابل تهیه است. خواص مکانیکی ABS را در جدول زیر مشاهده می‌کنید:

کاربردهای ABS:

به طور کلی ABS دارای خصوصیات مفیدی در محدوده دما از 20 تا 80 درجه سانتی گراد است. وزن سبک و توانایی تزریقی ABS باعث می شود در ساخت محصولاتی نظیر سیستم لوله های زهکشی، سازهای موسیقی، قطعات خودرو مانند میله های سپر خودرو ، سیستم های تحویل دارو، محفظه هایی برای قطعات برقی و الکترونیکی، تخته های یراق آلات، چمدانها، محفظه قلم، وسایل آشپزخانه کوچک و اسباب بازی ها از جمله آجرهای لگو و کالاهای خانگی و مصرفی عمده کاربردهای ABS است. محصولات ABS می‌تواند شامل موارد زیر باشد:

پنل های ابزار
اجزای داشبورد
درب و دستگیره درب
پشت صندلی ، اجزای کمربند ایمنی
پنل های کنترل
محفظه (ریش تراش ، جاروبرقی ، پردازنده مواد غذایی)
لاستیک های یخچال و فریزر
صفحه کلیدهای صفحه کلید
لوله ها و اتصالات ساخته شده از ABS به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرند زیرا نصب آنها آسان تر است و پوسیدگی ، زنگ زدگی یا خوردگی ندارند.

تکنولوژی های فرآیندی ABS:

1. قالب گیری تزریق

رطوبت گیری قبل از تزریق همیشه نیاز نیست در صورت نیاز به خشک کردن و داشتن رطوبت بالا، 4 ساعت در دمای 80 درجه سانتیگرادقرار گیرد. علائم رطوبت نوارها، رگه ها یا حباب های موجود در قالب است و در صورت مشاهده هر یک از این مواد باید رطوبت گیری شوند.
دمای ذوب(شکلدهی): 210-270 درجه سانتی گراد
دمای قالب: از 40-70 درجه سانتی گراد
فشار تزریق مواد: 50 – 100 مگاپاسکال
سرعت تزریق: متوسط – زیاد

2. اکستروژن

رطوبت گیری: 3 ساعت در دمای 70-80 درجه سانتی گراد
دمای اکستروژن: 210 تا 240 درجه سانتی گراد
طراحی پیچ: نسبت L / D از 25-30 توصیه می شود